JENNY | WALTLE GMBH

KMU MEISTERT ‚GRIFF IN DIE KISTE‘ MIT COBOTS UND STEIGERT OUTPUT UM 11 %

Jenny | Waltle lebt Lean und Kaizen für kurze Lieferzeiten und höchste Qualität. In seiner optimierten Produktion beweist sich der Zulieferer in der Königsdisziplin der Automatisierung Bin Picking. Zwei UR5 Cobots greifen unsortierte Teile aus einer Kiste und bestücken eine CNC-Fräse für mehr Prozesssicherheit, eine Null-Fehler-Quote und dem Fachkräftemangel zum Trotz.

UNTERNEHMEN

JENNY | WALTLE GMBH

BRANCHE

METALLBEARBEITUNG & MASCHINENBAU

LAND

ÖSTERREICH

MITARBEITER

25-50

DIE HERAUSFORDERUNG

Für den österreichischen Aluminiumbearbeiter war es zunehmend herausfordernd, qualifiziertes Fachpersonal zu finden. In der Region Vorarlberg herrscht Vollbeschäftigung. Um trotzdem weiter wachsen zu können, muss Jenny | Waltle automatisieren.

 

Gestartet mit einem herkömmlichen Industrieroboter zur CNC-Maschinenbestückung, wurde dem Betrieb schnell klar: Eine flexiblere Lösung muss her. „Sobald es um kleine Losgrößen geht, ist die einfache Bedienung das, was wirklich zählt. Nur so können wir ein System bei neuen Aufträgen schnell umrüsten“, erklärt Sebastian Schuler, Konstrukteur bei Jenny | Waltle. Im CNC-Maschinenpark fertigt der Zulieferer Losgrößen zwischen 500 und maximal 5000 Stück.

 

„Auf der Automatica 2016 wurden wir auf Universal Robots aufmerksam. Die intuitive Benutzerführung und große Flexibilität der Technologie überzeugten uns sofort“, erklärt Daniel Waltle, einer der zwei Geschäftsführer von Jenny | Waltle.

DIE LÖSUNG

Gemeinsam mit dem UR-Partner STB Steuerungstechnik Beck entwickelte Jenny | Waltle eine Bin Picking-Applikation mit zwei UR5 Cobots. „Eine Vorsortierung der Komponenten durch den Menschen kam für uns nicht in Frage. Das wäre ja nicht mehr wirklich ‚lean‘ gewesen“, erklärt Waltle die Entscheidung für den „Griff in die Kiste“.

Im 2-Schicht-Betrieb handeln die Cobots täglich bis zu 2.400 Aluminiumteile. Dafür ist einer der zwei UR5 mit einem 3D-Kamerasystem verknüpft. Die externe Kamera scannt zunächst die vorgesägten Aluminiumteile und generiert daraus einen 3D-Datensatz – die sogenannte Punktwolke. So erkennt der erste Cobot die komplexen Oberflächenstrukturen sowie die genaue Anordnung der Objekte.


Ausgestattet mit einem Vakuumgreifer entnimmt er anschließend Teil für Teil aus dem Behälter. Eine zusätzliche Achse am Werkzeugflansch ermöglicht dem Cobot eine kollisionsfreie und exakte Werkstückaufnahme. Für die maximale Präzision im Griff richtet er das Teil anschließend in einer Zwischenablage aus. Sitzt das Teil korrekt, legt der UR5 es in eine weitere Ablage. Hier übernimmt der zweite Cobot, der die Komponenten präzise im hydraulischen Spanner der CNC-Fräse platziert. Nach der Bearbeitung durch die Maschine greift er die Teile und legt sie in eine finale Ablage, von welcher der erste Cobot sie dann in eine leere Kiste wirft.


Die UR5 Cobots lassen sich in unter einer Stunde für bis zu zwölf verschiedene Aluminiumteile umrüsten. Das Unternehmen hat den Arbeitsplatz dafür modular gestaltet. Die unterschiedlichen Programme sind auf den Cobots gespeichert und schnell abrufbar. Die Ablagen und Spannvorrichtungen lassen sich einfach austauschen.

„Die Qualitätssteigerung durch die Cobots von Universal Robots ist unglaublich. Seit wir sie im Einsatz haben, hatten wir kein schlechtes Teil mehr. So können wir unseren Kunden auch zukünftig Produkte in Spitzenqualität garantieren“, zeigt sich Waltle zufrieden. Neben einer Null-Fehler-Produktion konnte der Zulieferer seinen Output im Anwendungsbereich innerhalb von zwölf Monaten um elf Prozent steigern.

VORTEILE MIT EINEM KOLLABORATIVEN ROBOTER

DIE LÖSUNG

Gemeinsam mit dem UR-Partner STB Steuerungstechnik Beck entwickelte Jenny | Waltle eine Bin Picking-Applikation mit zwei UR5 Cobots. „Eine Vorsortierung der Komponenten durch den Menschen kam für uns nicht in Frage. Das wäre ja nicht mehr wirklich ‚lean‘ gewesen“, erklärt Waltle die Entscheidung für den „Griff in die Kiste“.

 

Im 2-Schicht-Betrieb handeln die Cobots täglich bis zu 2.400 Aluminiumteile. Dafür ist einer der zwei UR5 mit einem 3D-Kamerasystem verknüpft. Die externe Kamera scannt zunächst die vorgesägten Aluminiumteile und generiert daraus einen 3D-Datensatz – die sogenannte Punktwolke. So erkennt der erste Cobot die komplexen Oberflächenstrukturen sowie die genaue Anordnung der Objekte. Ausgestattet mit einem Vakuumgreifer entnimmt er anschließend Teil für Teil aus dem Behälter. Eine zusätzliche Achse am Werkzeugflansch ermöglicht dem Cobot eine kollisionsfreie und exakte Werkstückaufnahme. Für die maximale Präzision im Griff richtet er das Teil anschließend in einer Zwischenablage aus. Sitzt das Teil korrekt, legt der UR5 es in eine weitere Ablage. Hier übernimmt der zweite Cobot, der die Komponenten präzise im hydraulischen Spanner der CNC-Fräse platziert. Nach der Bearbeitung durch die Maschine greift er die Teile und legt sie in eine finale Ablage, von welcher der erste Cobot sie dann in eine leere Kiste wirft.

 

Die UR5 Cobots lassen sich in unter einer Stunde für bis zu zwölf verschiedene Aluminiumteile umrüsten. Das Unternehmen hat den Arbeitsplatz dafür modular gestaltet. Die unterschiedlichen Programme sind auf den Cobots gespeichert und schnell abrufbar. Die Ablagen und Spannvorrichtungen lassen sich einfach austauschen.

 

„Die Qualitätssteigerung durch die Cobots von Universal Robots ist unglaublich. Seit wir sie im Einsatz haben, hatten wir kein schlechtes Teil mehr. So können wir unseren Kunden auch zukünftig Produkte in Spitzenqualität garantieren“, zeigt sich Waltle zufrieden. Neben einer Null-Fehler-Produktion konnte der Zulieferer seinen Output im Anwendungsbereich innerhalb von zwölf Monaten um elf Prozent steigern.

VORTEILE MIT EINEM KOLLABORATIVEN ROBOTER

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